提高精煉渣在堿性環(huán)境下的精煉效率，你知道該從何入手嗎？
 
       據悉，在傳統(tǒng)的煉鋼方法中，有酸性和堿性之分，二者的組織性能和可塑性都不盡相同。在國際上，瑞典SKF公司生產的軸承鋼及其軸承以其質量優(yōu)異而聞名于世，究其原因在于生產方法。長期以來，SKF公司采用酸性平爐生產軸承鋼，一直延續(xù)到70年代后期。由于酸性平爐不能去除硫、磷等雜質，對原材料要求很 為苛刻，且生產效率低、成本高，該公司從60年代中期就開始研究堿性電弧爐精煉工藝，開發(fā)出了SKFMR 法，取代了酸性平爐工藝。

       改變堿性煉鋼生產效率低，提高堿性鋼的性能是國內外冶金者長期研究的方向。即：既降低鋼中的氧含量，又要改善夾雜物的性質和形態(tài)。因此，軸承鋼的爐外精煉承擔著完成兩項任務的使命：一是要減少夾雜物的數量，特別是減少氧化物夾雜物的數量；二是改善夾雜物的形態(tài)和性質（提高塑性夾雜物的比例，較大限度地減少或消除 CaO 型的球狀夾雜物）。

       降低氧化物夾雜的數量也就是降低了鋼中的氧含量，改善夾雜物的性質和形態(tài)主要取決于精煉渣的化學成份。國內外的生產實踐證實，各種爐外精煉方法（真空的或非真空的）加強了對鋼液的攪拌，就能夠有效地將氧含量降到很低的程度。這里，氧化物夾雜的數量主要是指Al2O3 夾雜的數量大大減少。然而要有效降低 A 類夾雜物和 D 類夾雜物的數量則主要依賴于精煉渣的化學成份。


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